鋁型材品種規格豐富多樣，所以在擠壓（yā）生產（chǎn）過程中必然會麵臨材料（liào）流動狀況複雜、擠壓（yā）模具承受載荷狀況惡劣等等（děng）問題，這已經成為了當前鋁型材擠（jǐ）壓生產過程中一項（xiàng）艱巨任（rèn）務。本（běn）文中首先探討了影響（xiǎng）鋁型材產品產量與質量的主要因素，然後提出（chū）提（tí）升鋁型材擠壓（yā）生產效率的有效實踐途徑。

針對鋁型材產品生產如果（guǒ）僅僅依賴於（yú）傳統經驗設計與試模返修傳（chuán）統生（shēng）產模式顯然（rán）已經（jīng）無法滿足現代（dài）化生產與經濟發展需求。而現代鋁型材擠壓（yā）生產是非常重視提高（gāo）模具設計加工成（chéng）功率與擠壓成品率的，就當前的鋁合金半成品生產（chǎn）而言，需要合理運（yùn）用擠壓成型工藝，這其中就直（zhí）接關乎擠壓模具的優劣、擠壓速度的快慢（màn）以及擠壓成品的產量與質量（liàng），因此有效提升鋁型材擠壓生產效率是企業發展當務（wù）之急。

一、影響（xiǎng）鋁型材（cái）產品成（chéng）品（pǐn）產量與質量的主（zhǔ）要因素分析鋁型材（cái）產品成品產量與質量受（shòu）多方麵生產因素影響（xiǎng），具體可總結歸納4點。

生產（chǎn）中需要選擇質量較高的鋁（lǚ）型材，例如其（qí）對（duì）鋁棒（bàng）的質量要（yào）求就相對較高，因為它直（zhí）接影（yǐng）響（xiǎng）到了產品生產的產量與（yǔ）質量。比如說（shuō）要（yào）選擇細化（huà）、合金化（huà）、晶粒化、均質化水平都相對（duì）較高的鋁棒，如此可在生產過程中減少模具損耗，有（yǒu）效（xiào）提高生產時間，再（zài）通過提升擠壓速度（dù）來實現對鋁型（xíng）材生產的大量（liàng）化。

鋁型材擠壓（yā）生產是需要先進裝備的，這（zhè）其中就包括了模具。要科學合理設計模具，通過氮化（huà）處（chù）理來提升模具整體硬（yìng）度與光潔度，降低換模次數，如此也能減少（shǎo）非功效時間。在該（gāi）過程（chéng）中，要提高產（chǎn）品質量以降低廢品率，這（zhè）對實現鋁型材產量的大化是非常有關（guān）幫助（zhù）的。

合理化的溫度控製對提高鋁型材中擠（jǐ）壓品質（zhì）也有輔助作用。考慮到鋁型材擠壓（yā）生產過程中並沒有預訂設置停（tíng）機時間，因此其生產大產量完全取決於擠（jǐ）壓速度本身。而擠壓速度是受到（dào）多個因素影響的，這其中會產生動態變化的因素（sù）就是溫度（dù），根（gēn）據溫度的不（bú）同，鋁型材擠壓的受控程度也有所（suǒ）不同。具體來講，擠壓生產過程中鋁（lǚ）型材金屬（shǔ）與模壁之（zhī）間（jiān）會產生摩擦，一般來說當鋁（lǚ）合金溫度（dù）上升（shēng）到 40~65℃左（zuǒ）右（yòu）時（shí），型材的出口溫度就（jiù）會快速上升，但在擠壓生（shēng）產中需要將其出口溫度控製（zhì）在540℃範圍內，否則就會出現材料表麵質量嚴（yán）重下降，模痕明顯加重，甚至出現（xiàn）微裂縫、凹印、粘鋁、撕裂等等問題。

除上述（shù）因素以外，像擠（jǐ）壓機的擠（jǐ）壓力也是關鍵，如果擠壓力不足（zú），則可（kě）能會（huì）出現塞模問題。此時必須要嚐試提高錠（dìng）坯溫度（擠壓錠坯溫（wēn）度），避免材料出口溫度（dù）過高。在生產實踐中發（fā）現，錠坯（pī）溫度一般要控製在 430℃左右，同時將鋁型材擠壓速度（dù）控製在≥16mm/s節奏上，以6063合金鋁型材為例，它的出模溫度一般控製在 500℃以內，如果（guǒ）是 6061 鋁合金型鋼的出模溫度一般要控製在525℃以內，通常情況下出模溫（wēn）度的大小變化會直接影響到鋁型材擠壓成品的產量以及質量。