鋁型材品種規格豐（fēng）富（fù）多樣，所以在擠壓（yā）生（shēng）產（chǎn）過程中必然（rán）會麵臨材（cái）料流動狀況複雜、擠壓模具承受載荷狀況惡（è）劣等等問題，這已經成為了當前鋁型材擠壓生產過程中（zhōng）一項艱巨任務。本文中首先（xiān）探討了（le）影響鋁型材（cái）產品產量（liàng）與質量的主要因素，然（rán）後提出提升鋁型材擠壓生產效率的有效實踐途徑。

針對鋁型材產品生產如果僅僅依賴於傳統經驗設計與試模返修傳統生產模式顯然已經無法滿足現代化生產與經濟發（fā）展需求。而現代鋁型材擠壓生產是非常重視提高模具設計加工成功率與擠（jǐ）壓成品率的，就當前的鋁（lǚ）合金半成品生產（chǎn）而言，需要合理運（yùn）用擠壓（yā）成型工藝，這其中就直接關乎擠壓模具的優劣、擠壓速度的快慢以及擠壓成品的（de）產量與質量，因此（cǐ）有（yǒu）效提升鋁型材擠壓生產效率是企業發展（zhǎn）當務之急。影響鋁型材產品成品產量與質量的主要因素分析鋁型材（cái）產品成品產（chǎn）量與質量受多方麵生產（chǎn）因素影響（xiǎng），具體可總結歸納4點。

生產中需要選擇質量較高的鋁型材，例如其對鋁（lǚ）棒的質量要求就相對較高，因為它直接影響到了（le）產品生產的產量與（yǔ）質（zhì）量。比如說要選擇細化、合（hé）金（jīn）化（huà）、晶粒化、均質化水平都相對較高的鋁棒，如此可（kě）在生產過（guò）程中減少模（mó）具損耗，有效提高生產時間（jiān），再（zài）通過提升擠壓速度來實現對鋁型材生產的大量化。

鋁型材擠壓生（shēng）產是需要先進裝備的（de），這其中就包括（kuò）了模具。要科學合理設（shè）計模具（jù），通過氮化處理（lǐ）來提升（shēng）模具整體硬度與光潔度，降低換模次數，如此也能減（jiǎn）少（shǎo）非功效時間。在該過程中，要提高產品質量以降低廢品率，這對實現鋁型材產量的大化是非常有關幫助的。

由於鋁型材斷麵十（shí）分複雜，尤其是（shì）對於某些超高精度的薄壁空心鋁型材（cái）與多孔空心壁板鋁（lǚ）型材來說，要（yào）采（cǎi）用到特殊的擠壓模具結構。具體來講就是在一（yī）塊模子上設（shè）置多個異形孔腔，分析其不同截麵（miàn）厚度的急劇變化。同時考慮到（dào）鋁（lǚ）型材斷麵的尺寸相（xiàng）當複（fù）雜，圓弧拐角頗（pō）多（duō），所以它也為模具加工和（hé）熱處理帶來諸多麻煩。

為了有效提高模具品質與使用（yòng）壽命，還（hái）需要選擇合理的材料進行優化設計，同時采用熱處理工藝與表麵強（qiáng）化處（chù）理工藝（yì）方法，以爭取獲得相對適中的模具硬度與（yǔ）高表麵品質（zhì）。這一方法策（cè）略針對某些形狀（zhuàng）特別的難擠壓成型製（zhì）品與特殊結構模具而言是非常重要的。