鋁型材表麵凹凸波紋缺陷，根據我們長期（qī）經驗總結（jié），是由於擠壓模工作帶長度比例或型腔大（dà）小鋁型材設計錯誤（wù），導（dǎo）致擠壓生產時（shí）流（liú）速比失調而產生的。鋁型材廠家為你解答具體如下：

1、工作帶有阻礙角和促流角存在。

2、擠壓模上下模工作（zuò）帶落差比超差。

3、擠壓模上下模工作（zuò）帶不平行，有嗽叭口。

4、擠（jǐ）壓模腔內上模阻（分）流台偏高擋（dǎng）住工作帶出料（liào）或引流槽（大小，深淺，位置）不對。

5、擠（jǐ）壓（yā）模具工作帶外（wài）側空刀太少（shǎo）甚至無（電火花沒打好）或（huò）太大（工作帶無支撐而開裂變形）。

6、新模或修複過的擠（jǐ）壓模，由（yóu）於粗砂拋光（guāng）工作帶不均導致工作帶（dài）表麵不夠光滑。

7、工（gōng）作（zuò）帶上有油汙。

可見造成這個缺陷的（de）主要原因就在擠壓模具（jù），確保擠壓模的質（zhì）量，杜絕人為的模具加工缺陷方（fāng）可避免這個缺陷的產生，具體措施如下：

1、波浪嚴重的（de），通過修（xiū）模，改模，退回（huí）來處理。

2、新模或修複過的模具開始擠壓（yā）時如有波浪，鋁型材特（tè）點一根棒（bàng）可低溫慢速擠壓，中間（jiān）可暫停幾次重新擠壓，這樣工作帶的凹陷（xiàn）地方會被填平，有時波浪自然消（xiāo）失。

3、鋁型材工藝輕微波浪通過加大牽引力（lì），加大拉伸量來處理。也可以調偏筒與模麵（miàn）中心，使筒內鋁流入（rù）模腔（qiāng）的（de）鋁量變化來影響流速（不推薦）

4、支撐墊合理（lǐ），出料（liào）順暢。

5、尾端（duān）1m左右產生（shēng）波浪調厚壓（yā）餘，降低擠壓速度。或作拉伸時的夾頭來處理。

6、鋁材生產過程（chéng）中發現因模空刀偏小或鋁（lǚ）型材流（liú）速原因的擦傷，可在偏小側模具工作帶和（hé）擦墊側模墊處塗油（yóu）淬火潤滑可調（diào）正，同時注意（yì）摩擦麵表麵情（qíng）況的檢查。